6σのしがらみは日本メーカーの足かせになるか

高い品質で知られる日本自動車メーカー。ただその品質の高さゆえに、開発が遅れる、また過剰品質なのではないかという指摘があります。テスラや中国メーカーが台頭してくる中で6σに代表される高い品質は果たして日本メーカーにとってこれまで同様プラスになりえるのか。
カッパッパ 2022.12.04
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ご安全に。

この季節はやっぱりミカン。実家から大量に送られてきて、いつも数個はかびてしまうカッパッパです。

新興BEVメーカーの躍進が止まりません。BEVのTOP、テスラはもちろんのこと、中国ではこの一年でBYDが大きく成長。NIOなど他の中国メーカーも欧州を中心に世界進出を始めています。日本自動車メーカーはこれまで世界各社と競争を繰り広げる中で、高い品質を武器に販売シェアを伸ばしてきました。しかし、新興BEVメーカーは車両の開発スピードを武器に先進的な機能を搭載し、各国でシェア拡大を目論んでいます。

百万分の一、ppmで管理される日本メーカーの品質。ただ一方で品質を重視するあまり、先進的な機能を盛り込めない、開発スピードが遅くなり、コストも高くなってしまう弱点もあります。果たして日本メーカーは今後も同じ戦い方で勝ち抜いていけるのか。今回のニュースレターではこれからの日本メーカーのあるべき戦略を考えていきたいと思います。

世界に誇る日本自動車メーカーの高い品質

 米有力消費者情報誌コンシューマー・リポートが15日発表した今年の自動車ブランド別の信頼性ランキングで、「トヨタ」が首位となった。2位はトヨタ自動車の高級車ブランド「レクサス」、4位は「マツダ」と、例年通り日本勢が上位に並んだ。

日本において自動車産業が大きく発展、世界でもTOPレベルになれたのはその「高い品質」が大きな理由。その品質の高さは高い評価を受けています。

先日発表されたアメリカ、コンシューマーリポートでは日本メーカーが上位(1位「トヨタ」、2位「レクサス」、4位「マツダ」)を占め、個別の自動車でも「カローラハイブリッド(トヨタ)」がTOP、上位10位のうち、7モデルが日本車

日本車は壊れにくい=耐久性が高いことで知られています。過酷な環境、例えば舗装されていない道路や砂漠などでも故障が少なく、戦争の際に日本車が戦場で使われることも。(有名な例としてチャド内戦=通称「トヨタ戦争」があります)

壊れにくく、長く乗れることからリセールバリューも高く、リースを利用すると月々の支払が抑えられ、「お買い得」なので、非常に人気が高いという側面も。

アメリカの事例ばかりを出しましたが、同様の傾向は中国や欧州でも同様。過酷な環境の中東でも日本車は大人気。日本メーカーがここまで世界で販売を伸ばせた要因は「高品質」にあることは間違いないでしょう。

百万分の一で管理される不良

日本メーカーの高い品質はどのように作りこまれているのか。

一つ目は設計思想です。日本メーカーは車両設計において「耐久性=壊れない」を重視します。壊れない設計なんて当然ではないかと思われるかもしれません。しかし、完成車メーカーによって設計で重視する性能は異なります。完成車メーカーはそれぞれが目指すクルマの姿にむけ、車両を開発。加速や走行時の安定性など何を重視するかは様々。その味付けの違いが各社の個性を生み出しています。高性能を実現しようとすれば複雑な機構を織り込む必要があり、その分故障する可能性も高くなります。十分な機能を備えながら、壊れにくいシンプルな設計。日本メーカーの壊れにくさは製造の前段階、設計から作りこまれているのです。

二つ目は品質管理の質の高さ。自動車は工業製品である以上、どうしてもばらつきが生じます。寸法や硬度などは一つ一つの部品で異なります。そのばらつきがあっても、性能が保たれるよう規格で厳密に管理され、自動車は生産されていきます。立ち上げの前に異常が出ないように生産準備を進める、規格の範囲内にばらつきを収める=工程能力を確保。異常は百万分の一、ppmで管理されています。人による作業もばらつきが少なくなるよう、作業手順を厳密に定め、異常が発生したとしても自工程で検出し、流出しないよう歯止め。万が一、規格を外れても一定の安全率を設定し性能が保てるよう、ロバスト性を確保。

 「君は何を考えているんだ! 1つの製品の品質不具合でも、お客様にとっては100%なんだ。何ppmといった考えでは困る」
https://xtech.nikkei.com/atcl/nxt/column/18/00034/00009/

記事のスズキ会長の言葉にあるように「一つの品質不具合も生み出さない」。日本メーカーは設計思想、品質管理の高さで、「壊れない日本車」を作り出しているのです。

6σのためのコスト

この品質の高さを生み出すために、日本メーカーは多くのリソースがつぎ込んでいます。設計した部品で性能が保たれるのか、実際に車両を試作し、厳しい実車試験で問題がないか評価。製造段階で不良品が百万分の一単位で管理できるよう製造工程を作りこみ。定められた規格内(公差範囲内)で製品を生産できる能力=工程能力は一般的にはCpk=1.33(±3σ(6σ)に対して1.33倍の能力)が要求され、その場合の不良発生率は0.0063%=10万個に6個になります。

こうしたプロセスを経るために、高い品質維持には非常に時間とお金がかかります。設計後自動車が期待する性能を満たすかどうかの実車試験。シミュレーションでの代替が進んではいるものの、実車評価しなければわからないことも多く、その期間は試験機の台上評価で最低でも2‐3週間。自動車を試作する費用は量産時の数十倍。製造段階での作りこみでも工程能力を保つ⇒バラツキを抑えるために加工などの工程を追加。

「耐久性を保つ=壊れない車」は確認時間大+高コスト⇒開発に時間を要し、車両(部品)の価格も高くなりがちです。(コストに関しては機能を維持したうえで、少しでも抑えられるよう原価の作りこみがおこなれていて、日本メーカーは「すり合わせ」=自動車メーカーと部品メーカーの協業で実施し、世界と比べても効果を上げています)

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